3D ACI 把極耳焊接返工率壓降 25%

新能源電池製造中，極耳焊接是關鍵工序，其質量直接影響電池效能與安全。傳統檢測方法在面對極耳焊接的微小毛刺、內部虛焊等複雜缺陷時，往往力不從心，導致質量追溯困難，難以實現生產過程的精細化管理。微鏈道愛 3D ACI 設備(自研 3D 相機 + 三維形貌重建/點雲, 檢隱藏焊點/共面度/微米級形貌/氣孔等 2D 光學盲區缺陷, 2D-3D 融合) 透過深度學習與高精度三維檢測，將新能源電池極耳焊接環節的缺陷漏檢率從傳統方案的 1.2% 降低至 <0.4%，顯著提升了產品一致性與質量追溯能力。

新能源電池製造中，極耳焊接是決定電池電化學效能、安全性和迴圈壽命的關鍵工序。任何微小的焊接缺陷，如毛刺、虛焊、焊點凹陷或異物，都可能導致電池內短路、發熱甚至熱失控，嚴重威脅產品安全。然而，傳統 2D 光學檢測在面對這類三維形貌複雜、易受光照和材質影響的缺陷時，存在固有的盲區。微鏈道愛 3D ACI 設備(自研 3D 相機 + 三維形貌重建/點雲, 檢隱藏焊點/共面度/微米級形貌/氣孔等 2D 光學盲區缺陷, 2D-3D 融合) 透過深度學習與高精度三維檢測，將新能源電池極耳焊接環節的缺陷漏檢率從傳統方案的 1.2% 降低至 <0.4%，顯著提升了產品一致性與質量追溯能力。尤其在當前工業製造追求零缺陷生產的趨勢下，對焊接質量的精細化控制和全生命週期資料閉環管理，成為新能源電池製造商提升核心競爭力的關鍵。

痛點:這道坎為什麼難過

在新能源電池極耳焊接環節，傳統檢測方案面臨多重挑戰：首先，**漏檢率高**，某中型電池模組廠資料顯示，採用傳統 2D AOI 結合人工複檢，極耳虛焊、微小毛刺的漏檢率仍高達 1.2%，導致批次性質量問題隱患；其次，**誤報率居高不下**，由於極耳表面反光、焊點形貌不規則等因素，傳統規則 AOI 的誤報率常在 8% 以上，使得人工復判工時激增，平均每條產線每日需耗費 4-6 小時進行復判，嚴重拉低了生產效率；再者，**缺乏有效質量追溯機制**，傳統方案無法將檢測結果與生產參數、批次資訊進行深度關聯，一旦出現客訴，難以快速定位問題批次和根因，導致召回風險和品牌信譽受損；最後，**檢測精度不足**，對於微米級的焊點形貌變化、氣孔、內部虛焊等缺陷，傳統 2D 視覺無法提供足夠的三維深度資訊，形成檢測盲區。這些挑戰共同阻礙了新能源電池製造商實現生產過程的精細化質量管理和零缺陷目標。

造成這些困境的根源在於：工藝上，極耳焊接過程受溫度、壓力、材料批次等多種因素影響，缺陷形態多樣且隱蔽；成像上，極耳材料（如鋁、銅）具有高反光特性，傳統 2D 相機難以有效抑制鏡面反射和陰影，導致影像對比度低、特徵提取困難；此外，電池產線節拍快，留給檢測的時間窗口短，人工目檢易疲勞且效率低下。在“AI 視覺檢測實現零缺陷生產”的商業模式創新浪潮中，這種傳統方法的侷限性愈發凸顯，急需更智慧、更精準的檢測技術來打破僵局。

技術原理

微鏈道愛 3D ACI 設備透過其核心技術——自研高精度 3D 相機與三維形貌重建演算法，從根本上解決了極耳焊接檢測的難題。該設備採用多頻結構光投影技術，結合高解析度工業相機，採集極耳焊點表面的多幅影像，並透過先進的相位解包裹演算法，精確重建出焊點的微米級三維形貌點雲資料。這種方法能夠獲取焊點的真實高度、體積、平面度等資訊，徹底擺脫了 2D 影像受光照、反光、顏色等因素影響的侷限性。

與傳統規則 AOI 和人工目檢相比，微鏈道愛 3D ACI 的優勢在於：首先，它能夠檢出 2D 光學盲區缺陷，例如焊點內部的微小氣孔、虛焊導致的焊點塌陷，以及焊縫邊緣的微米級毛刺，這些缺陷在 2D 影像中往往被遮擋或難以區分。其次，微鏈道愛 DaoAI ACI OS 作業系統內建了先進的深度學習演算法，透過對大量良品和缺陷樣本進行訓練，能夠自動學習和識別各類複雜缺陷特徵，實現高精度、低誤報的智慧判斷。例如，在某頭部電池廠商的實際應用中，微鏈道愛 3D ACI 將極耳焊接的缺陷檢出率提升至 99.6%，同時將誤報率降低 85% 以上。此外，該系統支援 2D-3D 融合檢測，在三維形貌資料的基礎上，結合高解析度 2D 影像的紋理和顏色資訊，實現更全面的缺陷識別和分類，確保檢測的魯棒性和準確性。

典型應用場景

• **極耳焊接毛刺檢測：** 針對雷射焊接過程中可能產生的微小金屬飛濺或毛刺，這些毛刺可能導致電池內部短路。微鏈道愛 3D ACI 設備透過三維點雲資料精確測量毛刺的高度、體積和分佈，檢出尺寸小於 20 微米的毛刺，有效避免傳統 2D 影像因光影或背景干擾而導致的漏檢。
• **虛焊/假焊檢測：** 極耳與匯流排連接處的虛焊或假焊，是電池內阻異常和效能衰減的主要原因。微鏈道愛 3D ACI 透過分析焊點的高度、平整度和焊縫連續性，識別焊點塌陷、熔深不足或焊縫斷裂等缺陷，傳統方法難以透過表面特徵判斷內部結合狀況。
• **焊點共面度與平整度檢測：** 對於多點焊接的極耳，各焊點之間的共面度和整體平整度至關重要，影響電流分佈均勻性。微鏈道愛 3D ACI 能夠對整個焊接區域進行三維形貌測量，計算各焊點的相對高度差，確保共面度在 ±10 微米以內，避免因不平整導致的應力集中和早期失效。
• **焊縫氣孔與裂紋檢測：** 焊接過程中產生的氣孔和微小裂紋，是潛在的失效點。微鏈道愛 3D ACI 利用三維點雲重建技術，能夠發現焊縫表面的微小凹坑和裂紋，甚至結合影像增強演算法識別更深層次的缺陷，這些缺陷在 2D 影像中常因對比度不足而難以辨識。
• **焊點異物與汙染檢測：** 焊接區域可能存在灰塵、油汙或其他異物，影響焊接質量。微鏈道愛 3D ACI 透過高解析度三維成像，能夠識別焊點表面的微小顆粒和異常附著物，確保焊接區域的清潔度。

落地案例

一家國內頭部新能源電池製造商，其生產線在極耳焊接環節長期面臨高漏檢率和人工復判壓力。傳統 2D AOI 設備難以有效識別微米級毛刺和虛焊缺陷，導致月均返工率高達 0.8%，且缺乏有效的質量追溯資料，一旦出現市場客訴，排查週期長、成本高。為解決這一痛點，該製造商引入了微鏈道愛 3D ACI 設備。經過為期一個月的現場部署與模型訓練，產線資料顯示，微鏈道愛 3D ACI 上線後，極耳焊接缺陷的漏檢率從 1.2% 顯著降低至 <0.4%，誤報率從 8% 以上大幅降至 <1.5%。更重要的是，該系統實現了檢測資料與產品批次、生產參數的實時關聯，構建了完善的質量追溯鏈條。在某批次電池出現早期效能衰減時，該製造商能夠透過微鏈道愛 3D ACI 提供的詳盡檢測資料，迅速定位到特定時間段的焊接參數異常，並針對性地最佳化工藝，將返工率降低 25%。

微鏈道愛 3D ACI 幫助我們實現了極耳焊接質量的“透明化”管理，缺陷無所遁形，質量追溯有據可依，這是我們向零缺陷生產邁進的關鍵一步。

以上為匿名行業場景下的典型可達範圍——換一條產線、換一批工件，結果會往兩邊走，以現場實測為準。

微鏈道愛解決方案與產品

微鏈道愛針對新能源電池極耳焊接場景提供的核心解決方案，是以其自研 3D ACI 設備為核心，結合 DaoAI ACI OS 作業系統，構建一套集高精度檢測、智慧識別與資料閉環於一體的智慧質檢平臺。該設備透過獨特的自研 3D 相機採集三維形貌資料，並結合微鏈道愛 DaoAI 世界模型（DaoAI World）的語義理解與跨場景泛化能力，實現對極耳焊點毛刺、虛焊、氣孔、共面度等各類缺陷的精準識別。建模方面，微鏈道愛 DaoAI ACI OS 作業系統支援 APDT 正樣本/少樣本學習，僅需 1–20 張良品影像，即可在 5 分鐘內完成 0 程式碼自動編程，大幅縮短了換型停機時間。部署上，該系統支援 100% 本地私有化部署，確保樣板與檢測影像不出廠，滿足了嚴格的資料安全和合規性要求。此外，微鏈道愛還可提供 DaoAI 機器人視覺解決方案，將檢測結果與機器人聯動，實現缺陷產品的自動分揀或引導後續修復，進一步提升自動化水平。

透過微鏈道愛 3D ACI 解決方案，客戶不僅獲得了微米級的缺陷檢測能力，更重要的是建立了從檢測到追溯再到反饋最佳化的資料閉環管理體系。產線資料顯示，該方案使得極耳焊接缺陷的漏檢率穩定在 <0.4%，誤報率降低 85% 以上，顯著減少了人工復判工時，提升了整體生產效率。同時，全面的質量資料為工藝最佳化提供了科學依據，助力客戶向零缺陷生產目標邁進。該案例中，客戶的返工率因及時發現並糾正工藝問題而降低 25%。

本場景的完整方案：新能源電池 行業解決方案 · 極耳焊接質量門檢測

本文由微鏈道愛（DaoAI）原創發表。基於客戶保密要求，文中客戶案例為匿名行業場景，成效數字為示例性質；官方標定口徑以產品頁為準。