涂布是锂电池制造的第一道关键工序，涂层均匀性直接决定后续电芯的容量与安全。DaoAI 以 3D AI-AOI 在线全检方案，将厚度异常与表面缺陷在源头拦截。
50μm最小检出
97%+综合准确率
100%在线全检
极片涂布是锂电池制造的开端工序，浆料以微米级厚度均匀涂覆于铜箔或铝箔之上。涂层一旦出现暗斑、划痕、漏箔或局部掉料，会在后续卷绕、化成环节被层层放大，最终表现为容量衰减甚至内短路。某动力电池龙头此前依赖人工灯检与传统 2D 视觉，仅能发现明显的表观异常，对厚度方向的微弱起伏与低对比度暗斑几乎无能为力。
涂布线车速高、幅宽大，铜箔表面又存在金属反光，传统 AOI 在此场景下误报率高、漏检并存，质检节拍难以跟上产线。客户需要一套既能看清表面、又能量化厚度的在线方案。
DaoAI 产品方案
DaoAI 部署 3D AI-AOI 在线全检系统，以自研 3D 相机采集涂层表面点云，与高分辨率 2D 图像融合：2D 通道负责暗斑、划痕、漏箔等表观缺陷，3D 通道以点云重建涂层厚度起伏与边缘掉料。系统采用 APDT 正样本学习，仅以合格涂层样本即可建立判据，无需海量缺陷样本即可上线，对新批次浆料的色差与反光具备良好适应性。
- 自研 3D 相机重建涂层厚度，量化捕捉 50μm 级别的暗斑与掉料
- 2D 高分辨成像识别划痕、漏箔等表观缺陷，点云与图像逐帧对齐
- APDT 正样本学习以合格样本建模，缩短换型与新批次上线周期
- 在线全检 100% 覆盖，节拍匹配高速涂布产线
把缺陷拦在卷绕之前，每一处暗斑都不进入下一道工序。
方案落地后，涂布工序最小可稳定检出优于 50μm 的暗斑与掉料缺陷，综合准确率保持在 97% 以上，误报得到有效压制。在线全检替代了原有抽检与人工灯检，缺陷流出大幅下降，为后续卷绕与化成提供了一致性更高的极片来源。