阴阳极对齐是锂电池安全的内在底线，阳极未完全包覆阴极极易引发析锂。DaoAI 以 3D X-ray CT 重建电芯内部结构，再以 AI 逐层分析对齐度，效率提升约 90 倍。
~90x分析提速
分钟级单颗分析
逐层AI 分析
无论卷绕还是叠片，阴阳极之间的相对位置都必须满足阳极完整包覆阴极的要求。一旦对齐度不足，阴极边缘暴露区域在充电时易发生析锂，长期累积可刺穿隔膜并诱发内短路；极片折弯、错层则会改变内部应力分布。这些缺陷深藏于电芯内部，只能通过 X-ray CT 等手段无损观察。某动力电池龙头此前依赖工程师对 CT 切片逐层人工读片，单颗电芯分析耗时长、主观性强，无法支撑产线级的抽检规模。
电芯动辄数十层，人工逐层判读对齐边距既慢又易疲劳，分析效率成为内部质量评估的瓶颈。
DaoAI 产品方案
DaoAI 将 3D X-ray CT 与 AI 逐层分析结合：CT 无损重建电芯内部三维结构后，AI 自动逐层定位阴阳极边缘，量化对齐边距并识别折弯、错层等异常，自动汇总每颗电芯的对齐分布与极值。工程师从逐层手动测量转为对 AI 结果的复核与判定，分析通量大幅提升。
- 3D X-ray CT 无损重建电芯内部三维结构，覆盖卷绕与叠片
- AI 逐层自动定位阴阳极边缘并量化对齐边距
- 自动识别折弯、错层等内部结构异常并汇总极值
- 工程师由逐层读片转为结果复核，分析通量大幅提升
对齐分析的瓶颈不在 CT，而在读片，于是我们让 AI 来读。
方案落地后，阴阳极对齐与折弯检测的分析效率较人工逐层读片提升约 90 倍，单颗电芯从小时级的人工分析压缩到分钟级，CT 抽检的覆盖规模随之扩大，内部对齐质量的评估从经验主导转向数据化、可追溯。