3D AI AOI 设备助力铝压铸件气孔夹杂精准检测

在智能制造浪潮推动下，工业视觉质检与世界模型技术的结合成为提升缺陷检测精度的重要途径。微链道爱的 3D AI AOI 设备在汽车/零部件行业的铝压铸件检测中发挥着关键作用。

行业背景与用户场景：在当今智能制造的大趋势下，工业生产对产品质量的要求日益提高，尤其是在汽车/零部件行业。汽车作为现代交通的主要工具，其零部件的质量直接关系到整车的安全性和可靠性。某头部汽车零部件供应商，其铝压铸件生产线主要生产汽车发动机等关键部位的铝压铸件。这些铝压铸件内部的 X-ray 气孔和夹杂缺陷，可能会严重影响汽车零部件的强度和可靠性，进而对整车的性能和安全构成潜在威胁。因此，对铝压铸件进行高精度的缺陷检测至关重要。

痛点：为什么难

传统的检测方法在铝压铸件检测中面临诸多量化困境。从漏检率来看，传统方法的漏检率较高，约为 4%。这意味着有部分存在缺陷的铝压铸件可能会流入后续工序，给产品的质量带来极大的风险。一旦这些有缺陷的零部件被使用在汽车上，可能会导致汽车在行驶过程中出现故障，甚至危及乘客的生命安全。

误报率方面，传统检测方法的误报率高达 35%。频繁的误报不仅需要投入大量的人力进行复检，增加了人力成本，还会降低生产效率。每一次的误报都意味着生产线可能需要暂停，工人需要对被误判的产品进行再次检测和确认，这无疑会影响整个生产流程的顺畅进行。

另外，传统检测设备的换型时间长，大约需要 30 分钟。在如今快速变化的市场环境下，汽车零部件的生产需要不断适应不同的车型和设计要求，快速换型是提高生产线灵活性和响应速度的关键。而传统设备过长的换型时间显然无法满足这一需求，导致生产线在换型过程中产生大量的时间浪费。

造成这些问题的根本原因在于，传统检测方法未能充分利用世界模型技术。世界模型技术可以对复杂的环境和场景进行建模和理解，而传统方法缺乏这种能力，难以对铝压铸件内部复杂的缺陷进行精准识别和检测，从而导致检测精度受限。

技术原理

微链道爱的 3D AI AOI 设备采用了自研 3D 相机与先进的三维形貌重建/点云技术。自研 3D 相机能够捕捉铝压铸件的三维信息，为后续的分析提供丰富的数据基础。三维形貌重建算法基于这些数据，将铝压铸件的真实形貌精确地重建出来。点云技术则是将物体表面的三维坐标信息以点的形式表示，通过对这些点云数据的分析，可以清晰地识别出隐藏焊点、共面度、微米级形貌以及气孔等 2D 光学盲区缺陷。

与传统的 2D 检测方法相比，2D 检测只能获取物体的平面信息，对于内部的气孔和夹杂等缺陷难以检测。而 3D 技术能够从多个维度观察物体，从而有效检测出这些隐藏的缺陷。同时，设备采用 2D-3D 融合技术，结合 2D 图像的纹理信息和 3D 模型的深度信息，进一步提高了缺陷检测的准确性。

典型应用场景

• 汽车发动机铝压铸件的气孔检测：气孔是铝压铸件中常见的缺陷之一，传统方法难以准确判断气孔的大小和位置。3D AI AOI 设备通过点云技术和 2D-3D 融合技术，能够从多个角度观察铸件，精确检测气孔的尺寸和位置，难点在于气孔的不规则形状和分布可能会影响检测的准确性。
• 汽车变速箱铝压铸件的夹杂缺陷检测：夹杂缺陷可能会影响变速箱的性能和可靠性。设备利用自研 3D 相机获取三维信息，通过三维形貌重建算法还原铸件真实形貌，从而检测出夹杂缺陷。难点在于夹杂与铸件本体的材质差异较小，不易区分。
• 汽车制动系统铝压铸件的隐藏焊点检测：隐藏焊点的检测对于制动系统的安全性至关重要。3D AI AOI 设备的点云技术可以准确识别隐藏焊点的位置和质量，而传统 2D 检测方法可能会遗漏这些焊点。难点在于隐藏焊点的位置较为隐蔽，需要高精度的检测技术。
• 汽车悬挂系统铝压铸件的共面度检测：共面度的偏差可能会影响悬挂系统的稳定性。设备通过 3D 技术能够精确检测共面度，确保铸件符合设计要求。难点在于共面度的检测需要高精度的三维测量和分析。
• 汽车轮毂铝压铸件的微米级形貌检测：轮毂的表面质量对于汽车的行驶性能和安全性有重要影响。3D AI AOI 设备具备微米级的检测精度，能够检测出轮毂表面的微小缺陷。难点在于微米级的缺陷非常细小，需要高分辨率的成像和精确的数据分析。

落地案例

某大型汽车零部件供应商，在全球拥有多家工厂，每年生产大量的汽车铝压铸件。该供应商此前一直采用传统的检测方法，但面临着漏检率高、误报率高和换型时间长等问题。在与微链道爱合作后，引入了 3D AI AOI 设备。上线过程中，微链道爱技术团队根据客户的具体需求和产品特性，利用 DaoAI AI AOI 软件系统进行编程，仅用一块良品 5 分钟就完成了 0 代码自动编程。上线前，该供应商的漏检率为 4%，误报率为 35%，换型时间为 30 分钟。上线后，检出率提高到 96%，漏检率降低至 < 4%，误报率降低了 -70%，换型时间缩短至 5 分钟。

3D AI AOI 设备为汽车零部件铝压铸件检测带来了高效、精准的解决方案，显著提升了生产质量和效率。

微链道爱解决方案与产品

以 3D AI AOI 设备为核心，该设备具备高精度的检测能力，能够检测出铝压铸件内部微米级的气孔和夹杂缺陷。在落地做法上，首先根据客户的具体需求和产品特性，利用 DaoAI AI AOI 软件系统进行编程。该软件系统具有视觉基础模型的特征认知能力，仅需一块良品 5 分钟即可完成 0 代码自动编程，并且采用 APDT 正样本/少样本学习（1-20 张良品），大大缩短了编程时间和成本。同时，结合 DaoAI World 世界模型，实现语义理解、跨场景泛化以及从产线反馈持续学习，进一步提升检测的精度和适应性。

量化成效：经过实际应用，3D AI AOI 设备取得了显著的成效。检出率提高到 96%，漏检率降低至 < 4%，有效减少了有缺陷产品流入后续工序的风险。误报率降低了 -70%，大大减少了人力复检的工作量，提高了生产效率。换型时间缩短至 5 分钟，满足了快速换型的生产需求，提高了生产线的灵活性。

本文由人工智能生成。文中客户案例为基于产品真实能力的模拟场景，成效数字为示例性质；官方标定口径以产品页为准。